Магний МЛ9

Марка: МЛ9 Класс: Магниевый литейный сплав
Использование в промышленности: для изготовления фасонных отливок; предельная рабочая температура: 250-300°C -длительная, 350-400°C -кратковременная
Химический состав в % сплава МЛ9
Fe до 0,01
Si до 0,03
Ni до 0,005
Al до 0,02
Cu до 0,03
Zr 0,4 - 1
Be до 0,001
Mg 95,25 - 97,5
Zn до 0,15
Nd 1,9 - 2,6
Дополнительная информация и свойства
Механические свойства сплава МЛ9 при Т=20oС
Прокат Размер Напр. σв(МПа) sT (МПа) δ5 (%) ψ % KCU (кДж / м2)
250 120 6 70
Физические свойства сплава МЛ9
T (Град) E 10- 5 (МПа) a 10 6 (1/Град) l (Вт/(м·град)) r (кг/м3) C (Дж/(кг·град)) R 10 9 (Ом·м)
20 0.43 117.2 1760
100 27.1

Получение магниевого сплава МЛ9: После составления шихты производится плавка сплава в тигельных печах. Шихта, составленная из первичных металлов, предварительного сплава и возврата производства, загружается в стационарный или выемный тигель, хорошо очищенный от загрязнений предыдущей плавки и предварительно подогретый до определенной температуры. Плавку шихты ведут под слоем соответствующего флюса.

Шихта загружается в следующем порядке: вначале загружают чушковый магний и возврат производства, затем в расплав при температуре 720—740° С вводят чушковый цинк, мишметалл, лантан или лигатуру магний — неодим. Плавка ведется под слоем соответствующего флюса. По расплавлении шихты расплав нагревают до температуры 780—790° С, вводят лигатуру Л2 или шлак-лигатуру. Последняя вводится в расплав при помощи ложки-шумовки под зеркало металла с выдержкой до полного растворения лигатуры. После введения всего необходимого количества шлак-лигатуры расплав перемешивают в течение 10 мин, затем сплаву дают отстояться в течение 5—10 мин для осаждения загрязнений на дно тигля. Осевшие загрязнения удаляют со дна тигля при помощи ложки-шумовки и расплав рафинируют соответствующим порошкообразным флюсом в течение 5—7 мин. При этом рафинирующий флюс засыпают на поверхность металла и при интенсивном перемешивании последнего в вертикальном направлении при помощи железной ложки замешивают в глубь расплава. Расход флюса при рафинировании составляет 1,5—2% от массы расплава.

После окончания рафинирования расплав доводят до необходимой температуры и при этой температуре дают ему отстояться не менее 20 мин. Во время отстаивания расплава отбирают необходимые технологические пробы. После истечения времени отстаивания и получения качественных технологических проб расплав разливают по формам.

Краткие обозначения:
σв - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
  ε - относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05 - предел упругости, МПа
  Jк - предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2 - предел текучести условный, МПа
  σизг - предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10 - относительное удлинение после разрыва, %
  σ-1 - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж - предел текучести при сжатии, МПа
  J-1 - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν - относительный сдвиг, %
  n - количество циклов нагружения
sв - предел кратковременной прочности, МПа   R и ρ - удельное электросопротивление, Ом·м
ψ - относительное сужение, %
  E - модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2   T - температура, при которой получены свойства, Град
sT - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа   l и λ - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB - твердость по Бринеллю
  C - удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
HV
- твердость по Виккерсу   pn и r - плотность кг/м3
HRCэ
- твердость по Роквеллу, шкала С
  а - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С
HRB - твердость по Роквеллу, шкала В
  σtТ - предел длительной прочности, МПа
HSD
- твердость по Шору   G - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа
almata@zakaz-met.ru
Ваш город: Алматы
Наверх
Напишите нам